西门子电源模块6厂尝3130-7罢贰23-6础础3现货供应
图11
对于础滨/础翱的选型，如图12所示。一个模拟量模块有8个础滨通道（0-5痴/0-10痴/&辫濒耻蝉尘苍;5痴/&辫濒耻蝉尘苍;10痴,12位精度包括符号位），4个笔罢100温度测量通道，8个础翱通道（&辫濒耻蝉尘苍;10痴,大负载电流2尘础，16位精度包括符号位）。选型时在黄色背景框内输入所需要的模拟量输入输出通道数量，下面的表格会显示所需不同类型模块的数量。蓝色背景框区域显示剩余可用的通道数量。
图12
对于编码器/计数器选型，如图13所示，每个IO BASE模块（配合一个IO KIT 040）多可连接4个编码器。对编码器信号的要求为:供电可以是5V或24V DC, 输出信号为RS422信号（即5V差分信号A/B/R/A-/B-/R-）。支持的功能有计数、门时间（脉宽）测量和频率测量，计数频率≤2MHz、定时器或脉宽测量的采样时间为1MHz或4MHz、频率测量的门时间可在如下值中选择：8μs，32 μs，128 μs，512 μs，2048 μs，8192 μs，16384μs，32768 μs，131072 μs，262144 μs，524288 μs，1048576 μs，2097152 μs，4194304 μs，8388608 μs，1677216 μs。
图13
如果要使用除PC IO外的模块，如来自第三方的PCI-104接口的CAN通信模块，来扩展更多的功能，就需要在图14所示黄色背景框内输入所使用的模块数目。由于Microbox只能提供3个独立中断号，所以Microbox的PCI-104扩展上所能扩展的模块（PCI-104或PC/104 Plus 接口）的大数目为3个。即PC IO BASE 与图14中所输入的模块数目之和大为3。
图 1 可编程控制器应用系统设计与调试的主要步骤
（ 1 ）深入了解和分析被控对象的工艺条件和控制要求
a ．被控对象就是受控的机械、电气设备、生产线或生产过程。
b ．控制要求主要指控制的基本方式、应完成的动作、自动工作循环的组成、必要的保护和联锁等。对较复杂的控制系统，还可将控制任务分成几个独立部分，这种可化繁为简，有利于编程和调试。
（ 2 ）确定 I/O 设备
根据被控对象对 PLC 控制系统的功能要求，确定系统所需的用户输入、输出设备。常用的输入设备有按钮、选择开关、行程开关、传感器等，常用的输出设备有继电器、接触器、指示灯、电磁阀等。
（ 3 ）选择合适的 PLC 类型
根据已确定的用户 I/O 设备，统计所需的输入信号和输出信号的点数，选择合适的 PLC 类型，包括机型的选择、容量的选择、 I/O 模块的选择、电源模块的选择等。
（ 4 ）分配 I/O 点
分配 PLC 的输入输出点，编制出输入 / 输出分配表或者画出输入 / 输出端子的接线图。接着九可以进行 PLC 程序设计，同时可进行控制柜或操作台的设计和现场施工。
（ 5 ）设计应用系统梯形图程序
根据工作功能图表或状态流程图等设计出梯形图即编程。这一步是整个应用系统设计的核心工作，也是比较困难的一步，要设计好梯形图，首先要十分熟悉控制要求，同时还要有一定的电气设计的实践经验。
（ 6 ）将程序输入 PLC
当使用简易编程器将程序输入 PLC 时，需要先将梯形图转换成指令助记符，以便输入。当使用可编程序控制器的辅助编程软件在计算机上编程时，可通过上下位机的连接电缆将程序下载到 PLC 中去。
（ 7 ）进行软件测试
程序输入 PLC 后，应先进行测试工作。因为在程序设计过程中，难免会有疏漏的地方。因此在将 PLC 连接到现场设备上去之前，必需进行软件测试，以排除程序中的错误，同时也为整体调试打好基础，缩短整体调试的周期。
（ 8 ）应用系统整体调试
在 PLC 软硬件设计和控制柜及现场施工完成后，就可以进行整个系统的联机调试，如果控制系统是由几个部分组成，则应先作局部调试，然后再进行整体调试；如果控制程序的步序较多，则可先进行分段调试，然后再连接起来总调。调试中发现的问题，要逐一排除，直至调试成功。
（ 9 ）编制技术文件
系统技术文件包括说明书、电气原理图、电器布置图、电气元件明细表、 PLC 梯形图
